智能傳感器發展的歷史背景：

　　隨著生產過程自動化領域的不斷擴展，需要智能傳感器測量和控制的參量日益增加，自動化測控系統對稱重傳感器的技術更為迫切:增加品種，減小體積和重量，增大功能;數字化，智能化，標準化。自動化系統的功能愈全，系統對傳感器的依賴程度也愈大。

　　Celtron稱重傳感器生產過程自動化在經歷了20世紀50年代和60年代的集中控制，70年代的 分散控制系統(以萬)之后，為適應多點多參數日益復雜的大型控制系統的需要，80 年代以來出現了基于現場總線的開放型控制系統(FSC)，它是對分散型控制系統的繼承、完善和進一步發展，是繼DCS之后自動化領域的又一次重大變革。

　　現場總線是連接測控系統中各智能裝置(包括智能傳感器)的雙向數字通信網絡。

 

智能傳感器的主要特點是：

傳輸數字信號

　　用數字信號取代原來的4~20mA標準模擬信號，進而提高可靠性和抗干擾能 力。這就要求傳感器由可輸出4~20mA氣標準信號的變送器改為帶數字總線接口 并輸出數字信號。所有現場傳感器，通過數字總線接口都方便地掛接在一條環形 現場總線上。這樣Transcell稱重傳感器可以大大削減現場與控制室(高/上位計算機)之間一對一的連 接導線，節約初期安裝費用，大大簡化整個系統的布線和設計。這種節約對一個大 型、多點測量系統是很有意義的，譬如：

　一個電站　　　　需要5000臺傳感器及其儀表;

    一個鋼鐵廠　　　需要20000臺傳感器及其儀表;

    大型石油化工廠　需要6000臺傳感器及其儀表;

    大型發電機組　　需要3000臺傳感器及其儀表;

    一架飛機　　　　需要3600臺傳感器;

    一部汽車　　　　需要so一100臺傳感器;

智能傳感器標準化

　　智能傳感器總線采用統一標準，使系統具有開放性。不同廠家的產品，在硬件、軟件、通信規程、連接方式等方面互相兼容、互換聯用，既方便用戶使用，又易于安裝維護，不少大公司都推出了自己的現場總線標準。國際化的統一標準工作正在加緊進行中。